1. Oberflächenvorbehandlung
Eine schlechte Oberflächenvorbehandlung ist der Hauptgrund für fehlende Beschichtungen (freiliegendes Eisen):
Stahl wird beim Verlassen des Werks, bei der Lagerung, beim Transport und bei der Verarbeitung mit Farbe oder Mineralfett verschmutzt. Die Fehlererkennungsfläche des Schweißteils muss mit Spezialfett beschichtet werden, das schwer zu reinigen ist. Es findet jedoch kein Entfettungsprozess statt. Oberflächenverunreinigungen werden durch Beizen entfernt, was zu einem Auslaufen der Beschichtung (Eisenfreilegung) führt. ).
Eine andere Situation besteht darin, dass es an Beiz- und Linienspannung mangelt oder dass die Beizkonzentration zu hoch ist, wodurch sich saure Salze auf der Oberfläche und in den Rillen absetzen. Unterlassenes Waschen mit Wasser oder unvollständiges Waschen mit Wasser kann leicht zu Undichtigkeiten und virtueller Plattierung führen.
Darüber hinaus bildet sich bei der Verwendung von Lösungsmittel-Feuerverzinkung, wenn das Verhältnis der am häufigsten verwendeten wässrigen Mischlösungen von ZnCl2 und NH4Cl falsch ist, kein eutektischer Punkt, insbesondere wenn die Konzentration zu hoch ist, im kreisförmigen Loch des Beim Schweißen der Ecknaht der Trägerplatte kann es sehr leicht zu Ascheeinschlüssen und Undichtigkeiten kommen.
2. Die Zinkschicht löst sich ab
Die Hauptgründe für das Abfallen der Zinkschicht sind: Oberflächenoxidation, Siliziumverbindungen, zu verschmutzte Kaltwalzemulsion, Oxidationsatmosphäre im NOF-Abschnitt und zu hoher Schutzgastaupunkt, unangemessenes Luft-Kraftstoff-Verhältnis, geringer Wasserstofffluss, Eindringen von Sauerstoff in die Ofen, mit Die Temperatur des in den Topf eintretenden Stahls ist niedrig, der Ofendruck im RWP-Bereich ist niedrig und die Ofentür saugt Luft an, die Ofentemperatur im NOF-Bereich ist niedrig, das Fett kann nicht verdampft werden, der Aluminiumgehalt von Der Zinktopf ist niedrig, die Gerätegeschwindigkeit ist zu hoch, die Reduktion ist unzureichend und die Zinkflüssigkeit befindet sich im Behälter. Die Verweilzeit ist zu kurz und die Beschichtung ist zu dick.
3. Sonstige Bestandteile in Zinklösung
Zu viele andere Metallbestandteile oder schädliche Elemente, die in der Zinkflüssigkeit enthalten sind, können zu Defekten wie z. B. an der Beschichtungsoberfläche haftenden Zinkschlackepartikeln und einigen abnormalen Mustern, Rissen und anderen Defekten führen:
(1)Eisen
Nach längerer Feuerverzinkung kommt es auf der Oberfläche von Stahlteilen zu Zinkansammlungen und winzigen Zinkschlackenpartikeln, was zu einer rauen Beschichtungsoberfläche und einer Verschlechterung der Glätte führt. Bei solchen winzigen Partikeln handelt es sich im Allgemeinen um Fe-Zn-Legierungspartikelschlacke.
Zu den Eisenquellen in der Zinkflüssigkeit gehören im Allgemeinen Korrosion des Zinktopfs, Auflösung der Teile, Eisenionen im Galvanisierungsflussmittel und Eisensalze auf den Teilen. Um eine flache und glatte Beschichtung zu erhalten, ist es daher notwendig, den Eisengehalt in der Zinkflüssigkeit streng zu kontrollieren, die Einführung von Eisenionen zu reduzieren, die Temperatur der Zinkflüssigkeit zu kontrollieren und hohe und niedrige Temperaturen der Zinkflüssigkeit zu vermeiden und reduzieren die Korrosionsrate des Zinktopfs. Wenn der Eisengehalt in der Zinkflüssigkeit 0,20 % betragen soll, muss sie im Allgemeinen abgekühlt und stehen gelassen werden und die Zinkschlacke muss geborgen werden.
(2)Aluminium
Aluminium ist das am häufigsten verwendete Zusatzelement beim Feuerverzinken. Durch die Zugabe unterschiedlicher Aluminiumkonzentrationen zur Zinklösung können Zinküberzüge mit unterschiedlichen Eigenschaften entstehen.
Es wird allgemein angenommen, dass wannFeuerverzinkung, hinzufügend<1% (mass fraction, the same below) aluminum to the zinc liquid can play the following roles: ① Improve the brightness of the coating; ② Reduce the oxidation of the zinc liquid surface; ③ Inhibit brittle Fe-Zn Phase formation to obtain a coating with good adhesion. In actual production, the zinc liquid containing 0.005% to 0.020% Al can achieve the purpose of bright coating, and can reduce the oxidation of the zinc liquid surface and the production of zinc ash.
Die Zugabemethode der Zn-Al-Vorlegierung ist häufig auf das Qualitätsproblem der hinzugefügten Vorlegierung und die falsche oder zu schnelle Methode der Zugabe von Aluminium und Zink-Aluminium-Legierung zurückzuführen, was zur Bildung einer großen Menge an Aluminium- und Eisenverbindungen führt in der Zinkflüssigkeit. Diese drei elementaren Zink-Aluminium-Eisen-„Abschaum“ oder Partikel schweben auf der Oberfläche der Zinkflüssigkeit und sind sehr viskos. Sie können leicht an Stahlteilen haften und die Qualität der Beschichtung ernsthaft beeinträchtigen. Zu diesem Zeitpunkt ist es sinnlos, einfach abzukühlen und die Schlacke zu entfernen.
In diesem Fall sollte die Legierungszugabe sofort gestoppt und Maßnahmen zur Reinigung der Zinkflüssigkeit ergriffen werden, um den Aluminiumgehalt zu reduzieren. Wenn die Situation nicht ernst ist, kann die Zeit der Luftkühlung entsprechend verlängert werden, um zu verhindern, dass nach einer schnellen Wasserkühlung Blasen und Falten auf der Beschichtungsoberfläche entstehen.
(3) Zinn, Blei
Unter normalen Umständen enthalten Zinkbarren kein Zinn und nur Spuren von Blei. In den letzten Jahren haben einige Anbieter von Zinklegierungen Zinn und Blei zu sogenannten Mehrkomponentenlegierungen hinzugefügt, um die Verzinkungstemperatur zu senken und eine strahlend weiße Beschichtung zu erhalten.
Beim Schmelztauchen von Stahlteilen erscheint der Zinkflüssigkeitsstand auf der Oberfläche der Beschichtung bei 430 Grad. Es entstehen federartige Flecken und kleine hässliche weiße Flecken. Sobald die Zugabemenge der Zinn-Blei-Legierung 0,5 % erreicht, erscheinen Zinkblumen. Zink Es kommt zu einem deutlichen Anstieg der Asche.
Wenn der Gehalt an Blei und Zinn zu hoch ist, kommt es beim Abkühlen der Zinkschicht leicht zur Bildung grober Kristalle und Risse, was die Oberflächenglätte und Korrosionsbeständigkeit der Zinkschicht beeinträchtigt.
Interkristalline Korrosion ist am empfindlichsten gegenüber Bleiverunreinigungen. Interkristalline Korrosion tritt auf, wenn der Bleigehalt 0,02 % erreicht. Die Beschichtung bricht entlang der Korngrenzen und verliert an Haftung, und es bilden sich sogar Blasen in der Größe von Sojabohnenkörnern auf der Oberfläche. Bei der Verwendung von Zink-Aluminium-Legierungen oder Mehrkomponentenlegierungen ist es notwendig, den Gehalt an Blei, Zinn und Aluminium zu kennen, um zu entscheiden, ob diese der Zinkflüssigkeit zugesetzt werden sollen.
(4) Nickel
Die Zugabe einer Zink-Nickel-Legierung zur Zinkflüssigkeit kann die Diffusionsrate von Zink- und Eisenatomen in der Zeta-Phase effektiv reduzieren und so das Wachstum der Dicke der Tauchbeschichtung steuern. Wenn der Ni-Gehalt in der Zinkflüssigkeit 0.06 % beträgt, kann der Ni-Gehalt 0,8 % erreichen. Das Dickenwachstum wird offensichtlich nach der Zugabe von Ni kontrolliert, also das Wachstum der Dicke des Eintauchens Die Beschichtung kann effektiv kontrolliert und die Fließeigenschaften der Zinkflüssigkeit verbessert werden. Daher ist die Schichtdicke bei der Feuerverzinkung mit einer Zink-Nickel-Legierung gleichmäßiger, die Oberfläche ist heller und es gibt weniger Zinkspritzer.
Kurz gesagt, die Oberflächenfehler von feuerverzinkten Stahlbändern sind komplexer und haben viele Ursachen. Die Lösungen sind vielfältig und erfordern eine Menge schwieriger und sorgfältiger Arbeit zur Verbesserung der Feuerverzinkungstechnologie.
