Je nach Produkttyp kann es unterteilt werden in
Farblich eloxierte Aluminiumblechplatte
Farbig eloxierte Aluminiumspule
Farbig eloxierte Aluminiumfolie
Farblich eloxierter Aluminiumstreifen
Ⅰ-B: Wie färbt man eloxiertes Aluminium?
Es gibt vier Möglichkeiten, eloxiertes Aluminium zu färben:
1. Farbstoff: Der frisch eloxierte Abschnitt wird in eine flüssige Lösung mit gelöstem Farbstoff getaucht. Die poröse anodische Beschichtung absorbiert den Farbstoff. Die Intensität der Farbe hängt von Faktoren wie der Dicke des Anodenfilms, der Farbstoffkonzentration, der Einweichzeit und der Temperatur ab.
2. Elektrolytisches Färben (auch „zweistufig“ genannt): Dies ist das von SAF verwendete Verfahren. Nach der Anodisierung wird das Metall in ein Bad getaucht, das anorganische Metallsalze enthält. Durch Anlegen eines Stroms lagert sich das Metallsalz am Boden des Lochs ab. Die endgültige Farbe hängt vom verwendeten Metall und den Verarbeitungsbedingungen ab (die Farbpalette kann durch Überfärben mit organischen Farbstoffen erweitert werden). Zu den häufig verwendeten Metallen gehören Zinn, Kobalt, Nickel und Kupfer.
3. Gesamttönung: Dieser sogenannte einstufige Prozess kombiniert Eloxieren und Tönen, um gleichzeitig Oxid-Zellwände in Bronze- und Schwarztönen zu formen und zu färben und ist gleichzeitig verschleißfester als herkömmliches Eloxieren.
4. Interferenzfärbung: Ein kürzlich eingeführtes zusätzliches Färbungsverfahren, das Veränderungen in der in Schwefelsäure erzeugten Porenstruktur beinhaltet. Am Grund der Poren kommt es zu einer Porenvergrößerung. Durch die Metallabscheidung an dieser Stelle entstehen lichtechte Farben von Blau, Grün, Gelb bis Rot. Die Farbe entsteht durch optische Interferenzeffekte und nicht durch Lichtstreuung wie beim grundlegenden elektrolytischen Färbeverfahren.
Ⅰ-C: Vorteile der Verwendung von eloxiertem Aluminium.
Ⅰ-C-1: Verbessert die Schönheit.
Das Eloxieren trägt dazu bei, die Ästhetik verschiedener Endprodukte aus Aluminium zu verbessern. Beispielsweise verfügen Dekorationsprodukte aus diesem Rohstoff über farbig eloxierte Oberflächen, um dem Endverbraucher den gewünschten optischen Reiz zu verleihen.
Ⅰ-C-2: Reduzieren Sie den Wartungsaufwand.
Eloxiertes Material bedeckt die Oberfläche des Materials, sodass Sie sich keine Sorgen über langanhaltende Wartungsprobleme machen müssen. So können Sie das Endprodukt problemlos verwenden, ohne sich um die regelmäßige Wartung und Instandhaltung kümmern zu müssen. Außerdem behalten eloxierte Oberflächen im Gegensatz zu blanken Metalloberflächen ihre Oberflächenstruktur lange Zeit ohne Kratzer, Abrieb usw.
Ⅰ-C-3: stabile Farbe.
Der Anodisierungsprozess verleiht dem Chrom Stabilität, da die Partikel in die durch Elektrizität erzeugten Rillen auf der Oberfläche injiziert werden. Daher ist die Chromschicht keiner direkten Korrosion ausgesetzt, was die Farberhaltungsleistung weiter verbessert.
Ⅱ: Eloxieren und Färben von farbig eloxiertem Aluminium.
Ⅱ-A: Grundlagen zu eloxiertem Aluminium – Prozessübersicht.
Die Anodisierung von Aluminium basiert auf einer elektrolytischen Reaktion, bei der das zu beschichtende Material als Anode (positive Elektrode) fungiert, während das zu beschichtende Material die Kathode (negative Elektrode) bildet. Der Elektrolyt (der flüssige Teil der Batterie) ist überwiegend sauer, was den Prozess erleichtert und beschleunigt.
Wenn Strom durch die Anschlüsse in den Elektrolyten fließt, kommt es zu einer ionischen Reaktion, die eine Beschichtung auf der Materialoberfläche der Anode bildet.
Ⅱ-B: Prozess der Eloxierung von Aluminium mit verschiedenen Farben.
Die Aluminiumoberfläche wird durch Eloxieren mit verschiedenen Chromschichten beschichtet. Diese Abfolge von Schritten wird im nächsten Abschnitt erläutert. Dies wird Ihnen helfen zu verstehen, was in der Anlage vor sich geht und wie dadurch Verbesserungen der Gesamtfestigkeit, Langlebigkeit und Haltbarkeit des Materials sichergestellt werden.
Schritt 1: Oberflächenreinigung und Ätzen.
Das Produkt wird in einem großen Waschbecken gründlich gewaschen, um alle physikalischen Verunreinigungen von der Metalloberfläche zu entfernen. Flüssige Reinigungsmittel werden verwendet, da sie keine Auslaugung oder Oberflächenkorrosion reiner Metalle verursachen.
Nach Abschluss der Reinigung die nasse Oberfläche mit einem Fön föhnen und anschließend ätzen. Beim Ätzen handelt es sich um einen Prozess, bei dem die Oberflächen verschiedener Produkte mehrmals poliert werden, bis sie glänzend und glatt in der Textur sind. Darüber hinaus werden durch das Ätzen alle anderen Metallspuren auf der Aluminiumoberfläche entfernt, da diese eine ungeeignete chemische Reaktion hervorrufen würden.
Schritt 2: Tragen Sie die dünne Filmschicht auf.
Sobald die Oberfläche geätzt ist, wird ein entsprechend dünner Film als Grundschicht aufgetragen. Da es drei Prozesse zur Bildung dieser Aufbauschicht gibt, muss der beste Prozess ausgewählt werden, um alle gewünschten Eigenschaften und Merkmale zu erreichen. Da Aluminium bei der Herstellung von Produkten hauptsächlich in Legierungsform verwendet wird, bestimmt die Art der Legierung die Größe und Form der Membranporen. Andererseits bestimmen Elektrolytkonzentration, Versorgungsspannung und Badtemperatur die Porentiefe bzw. Gesamtschichtdicke.
Schritt 3: Farbe hinzufügen.
Es wurden vier verschiedene Methoden angewendet, um der Aufbauschicht auf der Aluminiumoberfläche Farbe zu verleihen. Abhängig vom gewählten Verfahren werden mehrere Faktoren beeinflusst, wie zum Beispiel:
Farbhelligkeit
Tiefe des Films
Fähigkeit zur Farbbeständigkeit
Oberflächenglätte
Textur
Da der optische Eindruck und die Festigkeit des Produkts von der Farbbeschichtung abhängen, achten Sie darauf, das Beschichtungsverfahren entsprechend den Anforderungen zu wählen.
Schritt 4: Oberflächenversiegelung.
Die Versiegelung erfolgt immer am Ende des Eloxalvorgangs. Da die der konstruierten Membran hinzugefügten Farbschichten viele Poren aufweisen, ist es wichtig, ihre Öffnungen abzudichten, damit korrosive Stoffe nicht direkt mit der ursprünglichen Metalloberfläche in Kontakt kommen können.
Hierzu werden Pulverfarbstoffe auf die Oberfläche des Produkts gegossen, sodass diese alle Poren verschließen und die strukturelle und optische Integrität erhalten.
