Stahl war lange Zeit die Grundlage der Automobilindustrie. Unter den allgemeinen Karosseriebaustoffen machen Stahlwerkstoffe mehr als 85 % aus. Obwohl der Einsatz von Aluminiumlegierungen, Magnesiumlegierungen, Kunststoffen und Verbundwerkstoffen im Automobilbau immer weiter zunimmt, ist hochfester Stahl aufgrund seiner Vorteile wie hohem Gewichtsreduzierungspotenzial, hoher Kollisionsabsorptionsenergie, hoher Ermüdungsfestigkeit, und hohe Formbarkeit. Grundstrukturmaterial für Automobilkarosserien. Solche Stahlplatten kommen aus Europa! Die EU-Abgasnormen zwingen sie dazu, das Gewicht ihrer Autos zu reduzieren.
Das Warmumformverfahren bringt einen revolutionären Durchbruch für hochfeste Stahlanwendungen
Obwohl herkömmlicher hochfester Stahl eine hohe Zug- und Streckgrenze aufweist, weist er nicht nur eine schlechte Verformungsfähigkeit bei Raumtemperatur auf, sondern weist auch einen engen plastischen Verformungsbereich auf, erfordert eine hohe Stanzkraft und ist anfällig für Risse. Gleichzeitig erhöht sich die Rückfederung der Teile nach dem Formen, was zu einer schlechten Maß- und Formstabilität der Teile führt. Daher ist es mit herkömmlichen Umformverfahren schwierig, die Probleme zu lösen, die bei hochfesten Stahlblechen im Automobilkarosserienbau auftreten, und die Warmumformtechnologie löst diese Probleme.
Der Thermoformprozess besteht darin, hochfeste Stahlplatten bei Raumtemperatur auf 880-950 Grad zu erhitzen, sie dann zum Stanzen in eine Form mit einem internen Kühlsystem zu schicken und sie schließlich schnell abzukühlen, um die gestanzten Teile zu härten. Die Thermoformungstechnologie erleichtert die präzise Steuerung der Teileabmessungen, verbessert die Festigkeit erheblich und reduziert das Teilegewicht.
Hochfester StahlTeile, die im Thermoformverfahren hergestellt werden, sind in vordere Längsträger, hintere Längsträger, A-Säulen, B-Säulen, Mitteltunnel, Vorderwand, Bodenträger und andere Teile unterteilt. Diese Teile sind Karosseriesicherheitsbauteile und tragen die Hauptverantwortung für den Schutz des Fahrgastraums. Daher müssen sie über hohe mechanische Eigenschaften, Formeigenschaften, Schweißeigenschaften, insbesondere einen hohen Eindringwiderstand und Energieabsorptionsfähigkeiten verfügen.
Je dicker das Karosseriestahlblech ist, desto besser. „Dünn“ und „stark“ ist der Trend.
Je dicker das Karosseriestahlblech ist, desto besser. Eine zu dicke Stahlplatte erhöht nicht nur das Gewicht der Karosserie, beeinträchtigt den Kraftstoffverbrauch und die Fahrstabilität, sondern führt auch dazu, dass der zu schützende Fahrgastraum aufgrund einer unangemessenen Festigkeitsverteilung stärker belastet wird. Es hat eine zu große Energieabsorptionsverantwortung und kann daher keine gute Schutzfunktion spielen.
Daher folgt das Design moderner Automobilkarosserien dem geforderten Designprinzip „Verwenden Sie guten Stahl auf dem neuesten Stand“. Einerseits wird die Fahrzeugkarosserie maximal leichtgewichtig gemacht und gleichzeitig die Kollisionssicherheit der Fahrzeugkarosserie gewährleistet; Andererseits wird durch die sinnvolle Verteilung der Kraft der Körperteile der Zweck erreicht, Energie in verschiedenen Teilen zu absorbieren und den Fahrgastraum zu schützen.
„Variabler Querschnitt“ und „variable Festigkeit“ bringen den „Widerspruch“ zwischen Kollisionssicherheit und Leichtbau perfekt in Einklang
Hochfester Stahl im Warmumformverfahren stellt eine leistungsstarke „Waffe“ für das moderne Karosseriedesign dar. Seine guten mechanischen Eigenschaften verbessern die Sicherheit des Fahrzeugs sowie die Festigkeit und Steifigkeit der Karosserie. Gleichzeitig wird die Leichtbauweise der Karosserie realisiert und die dynamische Leistung des Fahrzeugs erhalten oder sogar verbessert. , akustische Leistung, Fahrstabilität, Kraftstoffverbrauch usw. Beim Warmumformprozess gibt es zwei wichtige „Änderungen“ – „Änderung des Querschnitts“ und „Änderung der Festigkeit“, die es ermöglichen, dass die Karosseriestahlplatte „dünn“ wird. und stark".
Der Zweck der Querschnittsänderung besteht darin, das Leichtgewicht der Karosserie durch Änderungen der Querschnittsdicke zu maximieren und gleichzeitig sicherzustellen, dass die Kollisionssicherheit der Karosserie gewährleistet ist. Durch die präzise Steuerung der Walzen während des Walzens ist es möglich, kontinuierliche Änderungen der Dicke des Stahlblechs zu erreichen. Im Vergleich zu herkömmlichen Teilen mit gleicher Materialstärke und lasergeschweißten Teilen weisen die Stahlblechteile mit stufenlosem Querschnitt nicht nur die gleiche Kollisionssicherheit, sondern auch den Leichtbaueffekt auf.
Durch die variable Stärke wird der Zweck erreicht, Energie in verschiedenen Teilen zu absorbieren und den Fahrgastraum durch eine angemessene Verteilung der Stärke der Körperteile zu schützen. Beispielsweise setzt der neue Touran L bei den hinteren Längsträgerteilen auf die festigkeitsvariable Thermoformtechnik. Bei einem Heckaufprall kann sich die Rückseite des hinteren Längsträgers verformen und Energie absorbieren, während die hohe Festigkeit der Vorderseite des hinteren Längsträgers wichtige Komponenten wie Fahrgastraum und Kraftstofftank sichert. Die Teile werden nicht gequetscht. Die strukturelle Optimierung der Karosserie spiegelt direkt die deutsche Qualität wider. Da die Thermoformungstechnologie mit variabler Festigkeit eine komplexere Formenkonstruktion und Prozesssicherung erfordert als gewöhnliche Thermoformteile, beherrschen sie nur wenige globale Automobilunternehmen.
Durch den Einsatz von hochfestem Stahl und fortschrittlicher Verarbeitungstechnologie ist das Leichtbau-Karosseriedesign zum Mainstream des modernen Automobildesigns geworden. Unter Anleitung fortschrittlicherer Konzepte geht die Sicherheit des Fahrzeugs durch die Gewichtsreduzierung der Karosserie nicht nur nicht verloren, sondern kann auch die Integrität des Fahrgastraums im Falle einer Kollision besser schützen. Die leichte Fahrzeugkarosserie kann die Regelgenauigkeit verbessern, den Kraftstoffverbrauch effektiv senken und die Fahrzeugkosten senken.
